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解读智能制造,揭秘一台逆变器的诞生
2020-06-11
2021年,古瑞瓦特智慧工厂正式投产,每年可为全球客户提供20GW产能。
惠州智慧工厂占地面积20万平米,包含物资库、生产车间和成品库,创造性的提出并应用了平台化的工厂设计理念,建立了自动化生产、智能化物流和信息化管理的智慧工厂体系,成为中国光伏逆变器领域的先行者。智能制造“黑科技”带来高品质逆变器。

走进智慧工厂

见证一台逆变器的诞生



01核心部件/PCBA制作

在核心部件PCBA制作过程中,不仅实现了多流程的自动化生产,同时各工序也开发应用了先进的制造工艺。
锡膏印刷

全自动视觉印刷机,印刷精度可达0.01MM。
锡膏检测

3D检测并产出SPC报告,检测锡膏是否偏位,漏印,连锡等不良问题。
全自动贴片

采用进口先进设备,具有自动防错件系统,可进行首件、换件检查。
炉前AOI检测

炉前在线检测,自动检查贴装效果是否贴对、贴正以及有无错料等问题。
回流焊

回流焊有10温区,通过高温把锡膏熔化,然后冷却形成合金固体,从而固定光板上的元器件。
炉后AOI检测

经过前段SPI和炉前AOI的管控,炉后不良率都控制在20PPM范围内,相当于五万分之一。
AGV自动运输

配合自动料库系统的使用,可实现原材料的智能存储、配送和追溯。


立体物料库

分布式仓库采取物料就近原则,并采用AGV自动运输车运输物料,增加效率。
图像识别及大数据分析技术能对产品实时进行智能检验,全面保障产品品质。从备货到检测,细节中无一不诠释古瑞瓦特人精益求精的精神。

02插件/三防漆

经由上一个步骤生产的PCBA半成品,经过放置插件-波峰焊焊接—插件剪脚—AOI光学检测—ICT检测—人工检测加焊最后形成了PCBA的成品。为了更好的做好PCB与电子器件的防护,古瑞瓦特引入全自动的三防漆喷涂产线,质量远超行业标准,防腐性能达到行业领先水平。
插件组装

插件流程要经过8道工序,每一道工序都对逆变器的品质起着至关重要的作用。在插件组装车间,工人们正有条不紊地工作着。

扫描追溯

古瑞瓦特建立了全流程的问题追溯系统,兼具防错控制和追溯功能。交付给客户的每台机器都能按照序列号在数据库中查询当时的工艺和用料情况。

ICT测试

采用进口的尖端设备,自动测试工艺的缺陷和元器件的不良,来确保品质。
AOI检测

炉前炉后插件两次自动光学AOI检测,反复检测,杜绝品质问题。
PCBA

经过插件-波峰焊焊接—插件剪脚—AOI光学检测—ICT检测—人工检测加焊最后形成了PCBA的成品。


三防漆

三防漆有三防:防潮、防霉、防氧化。三防漆涂上电路板精度有35微米(UM),保障逆变器在恶劣的环境下正常的运行。

自动螺丝机

机器手可识别,实现自动打紧螺钉,并实时监控反馈打紧力矩。

组装接线

从每一个零部件到每一道工序,处处体现着古瑞瓦特的匠心品质。


组装

组装贯彻“一个流”理念,实现不落地生产,人机协作。


自动传输

古瑞瓦特利用平面与空间纵向进行缓冲,每一台逆变器都全自动运往下一个生产环节。

03测试 / 装配

更尖端的工艺技术和解决方案带来更高的产能,更先进的制造流程和质量数据分析,更严苛的测试流程,提升产品质量与产量、响应速度与可靠性。


耐压测试

每一台古瑞瓦特逆变器的诞生都要在这里经过一道道严格的工序和严苛的质检流程。


老化前测试

老化前功能测试,秉承对“精工制造”的汲汲追求,古瑞瓦特围绕“高标准,精细化,零缺陷”的目标制定出检测标准。


老化测试

通过高低温度等综合测试对逆变器关键元器件寿命的影响,保证产品品质。


老化后测试

老化后功能测试,模拟各种功能测试,验证其在极限恶劣环境适应性。


成品包检

人工检查保证每个产品的配件齐全,不会有任何一个“漏网之鱼”。


自动入库

自动运输至立体仓库,用高效的自动化生产方式取代人工,改善员工作业环境。


打包码垛

机械手吸附,极大提高了工作效率并节省了大量的人力。


存储配送

整个工厂搭建了智能物流体系,AGV无人驾驶小车高效智能完成全产品的精准化储存。
除此之外,古瑞瓦特惠州工厂还建立了统一的数字化制造管理平台,实现“计划排产、物流配送、生产过程监控、成品管理”的全流程数字化管理。
让全球爱上中国智造
十多年来,古瑞瓦特的技术和产品在业内始终保持领先,持续创新是古瑞瓦特核心竞争力的根源所在。未来,古瑞瓦特惠州智慧工厂将继续深耕智能制造,时刻秉承古瑞瓦特自主创新的发展理念,致力于以优良的产品和先进的技术赋能中国制造。
以技术推动进步
用责任肩负发展


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